شرکت زرین بتن اکباتان بزرگترین تولید کننده بتن آماده استاندارد، شن و ماسه و بلوک
برق نیوز:مدیریت مصرف انرژی در کارخانجات سیمان: عنوان ۱۳۹/۰۴/۰۴: تاریخ انتشار
برق نیوز: از آنجایی که مبحث انرژی و بهینه‌سازی مصرف آن یکی از مهمترین سرفصلهای برنامه‌های توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی ۵ ساله سوم دولت می‌باشد، بنابراین نیاز به اجرای پروژه‌های مدیریت مصرف انرژی در کارخانجات و صنایع پرمصرف مختلف بیش از پیش معین گشته است. در این راستا اعمال مدیریت مصرف انرژی در کارخانجات سیمان کشور به دلایل زیر حائز اهمیت می‌باشد.
۱- پر مصرف بودن این صنعت
۲- داشتن پروسه تقریباً یکسان در کارخانجات مختلف
۳- بالا بودن سهم انرژی در قیمت تمام شده محصول ( حدوداً ۲۰ درصدی ) که از این نظر در بین صنایع دارای رتبه اول می‌باشد.
این مقاله نتایج به دست آمده از پروژه مدیریت مصرف انرژی در یکی از کارخانجات صنعت سیمان در کشور را که توسط سازمان بهره‌وری انرژی ایران انجام شده است ارائه میکند و شامل مراحل زیر می‌باشد. بررسی مصرف انرژی بخشهای مختلف کارخانه و محاسبه میزان صرفه‌جویی انرژی ناشی از بالا بردن ظرفیت عملی بخشها ـ تعیین موقعیت مصرف انرژی ویژه این بخش در مقایسه با بخشهای مشابه در کارخانجات دیگر کشور- بررسی مصرفکنندههای الکتریکی پر قدرت کارخانه ـ تعیین فرصت‌های صرفه‌جویی انرژی الکتریکی از قبیل کنترل دور فنها و پمپها و انتقال مکانیکی مواد به جای انتقال پنوماتیکی آنها و مدیریت بار، انتقال بار از ساعات پیک به غیر پیک ـ تعیین میزان نشتی هوا در سیستم کوره و جلوگیری از آن ـ بررسی بازیافت حرارت از بخشهای برج خنککن و گریت کولر و سرانجام کاهش هوادهی فنها در قسمت گریت کولر.
در نهایت پیشبینی می‌شود که با انجام راهکارهای کمهزینه و پرهزینه که در جدول نتیجه‌گیری در انتهای این مقاله آورده شده با سرمایه‌گذاری به میزان ۳،۴۵۰ میلیون ریال می‌توان سالانه در حدود ۶/۱۷ میلیون کیلووات ساعت انرژی الکتریکی و ۵۱۶،۰۰۰ لیتر گازوئیل جمعاً به مبلغ حدود ۲۰۰۰ میلیون ریال صرفه‌جویی نمود.
همانطور که ذکر شد، در این پروژه بررسی مصرف انرژی بخشهای مختلف کارخانه و محاسبه میزان صرفه‌جویی انرژی در این قسمت در اولویت کار قرار داشت که برای انجام این منظور ابتدا عملکرد دستگاهها از نقطهنظر مصرف برق در قسمت انرژی الکتریکی مورد بررسی قرار گرفته و سپس با موازنه جرم در سیستم کوره و شناسایی میزان نشتی و محاسبه تلفات انرژی، عملکرد سیستم حرارتی نیز مورد بررسی قرار گرفت که در ادامه به تفکیک شرح داده خواهد شد.
همچنین در ادامه، راهکارهای قابل اجرا به همراه محاسبات اقتصادی و میزان بازگشت سرمایه در دو بخش الکتریکی و مکانیکی آورده شده است.
کارخانه مورد مطالعه دارای دیماند مصرفی ۱۲ مگاوات و مصرف سوخت فسیلی برابر ۳۲ میلیون لیتر مازوت در سال را دارا می‌باشد و ظرفیت تولید سیمان ۲۰۰۰ تن در روز می‌باشد.
به منظور تولید سیمان (به صورت اجمالی) ابتدا سنگ آهک از معادن استخراج شده و در اولین مرحله وارد سنگ شکن شده و عمل خردایش انجام می‌شود، پس از عمل خردایش وارد آسیاب مواد خام شده و پس از آسیاب شدن آماده جهت ورود به کوره می‌گردند، مواد آسیاب شده سپس وارد پری هیتر و کوره شده و عمل پخت انجام گرفته و کلینکر تولید می‌گردد. پس از عمل خنککاری، کلینکر وارد آسیاب سیمان شده و بسته به نوع سیمان مواد افزودنی به آن اضافه می‌گردد و نهایتاً محصول سیمان تولید می‌گردد.
در این مقاله ابتدا به بررسی عملکرد تجهیزات الکتریکی پرداخته و راهکارهایی جهت کاهش هزینه‌ها ارائه شده و سپس به تجزیه و تحلیل سیستم پخت پرداخته و راهکارهایی در این خصوص ارائه شده است.
عمده‌ترین هزینه انرژی در کارخانه سیمان مربوط به مصارف الکتریکی بخشهای مختلف می‌باشد که می‌توان با ایجاد تمهیداتی از مصارف انرژی کاسته و بهره‌وری سیستم را بالا برد.